花生油精炼设备罐组式浸出工艺过程即由2～8个浸出罐组成一组，轮流进行装料、浸出、下压、上蒸以及出粕5个生产过程。溶剂浸出至少需要3个罐，常用4～5...
花生油精炼设备罐组式浸出工艺过程即由2～8个浸出罐组成一组，轮流进行装料、浸出、下压、上蒸以及出粕5个生产过程。溶剂浸出至少需要3个罐，常用4～5个。实践证明：5个作业过程循环用9个罐为一个循环系统合理。浸出罐分配如下：5罐浸出，1罐下压，1罐上蒸，1罐扒料，1罐进料，从而形成一组连续化进料生产系统。这一组合设备利用率高、产量大大提高。如用3罐或5罐浸出便不能连续化作业。采用逆流方式浸出，干粕残油也能降低到1%一下。装料、浸出、下压、上蒸以及出粕5个生产过程一次均在同一浸出罐内完成。每一周期大约2～4h，要求熟练掌控：准备5min；装料10min；浸出，打入稀混合油15min；抽出浓混合油15min；打入新鲜溶剂15min；抽出稀混合油5min；下压20min；上蒸35min；出粕30min，操作时间共约150min。具体操作步骤如下：
①装料 在灌口上方斗进料，松散料可多装些；油饼料少装些。通常装到圆柱体部分位置留出上封顶的空隙，然后耙平盖紧料门；
②浸出 （以溶剂串流两个罐为例）先打开空气排空管和压力表接管阀门，再开上一罐的混合油阀门进行补充。保证花生油精炼设备料层全部浸没。如果混合油不够时，开启新鲜溶剂阀门进行补充。待浸出一定时间后，打开底部混合油出口阀门泵入浓混合油储罐。放完后再泵入新鲜溶剂进行二次浸泡。按规程过一定时间后，从底部出口泵入下一罐进行一次浸泡（以此类推）；
③下压 当稀混合油基本抽出后，关闭排空阀，打开蒸汽进口阀门，借蒸汽压力（压力不 炒锅0.1MPa）将湿粕中的残留溶剂完全压入下一个罐中，即所谓“下压”。待混合油出口处看到有蒸汽通过时（或底部发烫），立即关闭进汽阀混合油出口阀；花生油精炼设备一般经过下压后的湿粕含溶剂从30%～40%降低到5%一下。
④上蒸（即借用直接蒸汽将湿粕中溶剂全部蒸出回收）先打开混合蒸汽出口阀门，再打开底部蒸汽进口阀门开始“上蒸”。蒸汽要缓慢进入罐内，压力控制在0.03～0.04MPa。逐渐增高到0.1MPa左右。直到检验放出的蒸汽无溶剂味立即关闭进气阀。待压力降至0.02MPa时关闭混合蒸汽出口阀。再打开检汽管阀门，待压力到常压；
⑤出粕 先打开花生油精炼设备进料门，再打开出粕假底活络门。出粕前垫上软质物品以及保护设备。全部干净地耙出后，立即关闭出粕门。准备下一次装料。操作时要用铜制或者木制工具，避免产生活化引起危险。
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